2017年，“单辊自适应堆焊修复装置”第一次上岗开工，这是一款通过离线编程，即可实现焊枪数控、多维堆焊的电焊机器人，轻松驾驭着需要多人协作的复杂电焊作业。据方大特钢建安公司电焊高级技师甘荣刚介绍，这台机器人的工作效率非常高，以前需要4个电焊工连续工作5天才能完成的焊接任务，现在只需技术人员编写好程序，由1个电焊工操作和监控，仅4天内就能完成，解决了传统人工焊接高强度、低效率的根本难题。
“单辊自适应堆焊修复装置”就出自甘荣刚领衔的方大特钢“甘荣刚劳模创新工作室”，这是方大特钢倾力打造的“双室”示范平台之一。该工作室自2012年成立以来，一直致力于研究并推广电焊方面的新技术、新工艺，围绕电焊质量和效率进行攻关与改进，先后培养出上百名电焊技能高手，无数匠心巧思在这里盘桓、落地。截至目前，该工作室已陆续推出数十款承担不同复杂工序的电焊机器人，累计获得4项发明专利、37项实用新型专利。
机器人走上生产流水线，是传统产业数字化转型及智能化升级的必然趋势，不仅象征着技术和生产的革新，更是对传统工人角色的重新定义。如今，在建安公司的钢构厂房，利用机器人替代传统手动焊接上岗作业，已成为方大特钢制作及修复大型构件的主导方式。工人们逐步从繁重的手工操作中解脱出来，转而从事更智能的技术操作、更精细的管理工作。
走进炼铁厂烧结区域，台车装载着烧结矿“全年无休”地驶动着，为其加油的工人要忍受50摄氏度的高温，弓背作业一整天，才能为整辆台车完成注油。今年11月，经过5个多月自主研发的“烧结台车自动注油机器人”已熟练上岗，这款机器人仅用2小时就能完成整辆台车的注油，经反复优化，注油准确率已经超过90%，并在不断提升。下一步，将把注油机器人的操作程序连接到主控室，实现在“空调房”的远程操控。
来到轧钢生产线终点，已经不见穿梭在钢材之间，脑力计数、手动焊牌的工人，“螺纹钢焊接挂牌机器人”正在为12—40mm螺纹钢进行挂牌，它通过快速识别螺纹钢端面、统计支数、打印号牌信息以及焊接号牌，每小时可焊接80捆螺纹钢，并达到99.9%的焊挂牢固率及100%的准确率，避免了因手工操作可能带来的误差和质量问题。
诸如此类的机器人研发并非一蹴而就，而是方大特钢对新时代产业工人队伍建设改革的实践探索，是对工人自主研发的鼓励和支持，是来自工人对生产环境和工作方式的深度思考。在方大特钢，这场机器人引发的系列变革，是企业和工人之间的“双向奔赴”。
“痛点产生需求，需求推动创新，我们这里研发的机器人，都是来自一线工人的需要，为了解决他们工作中的痛点”，方大特钢建安公司副总经理谢雨田表示。
基于一线工人工作中的痛点和需要，方大特钢倾力打造“劳模创新工作室”“技能大师工作室”，按照有领衔人、有团队、有场地实施、有项目攻关、有创效标准，发挥示范效应，引领技术创新，经由分析、改造、研发、攻关，逐一击破各种难点，并使工作室成为带动更多员工钻研技术、参与创新的孵化器。
机器人逐步覆盖劳动强度大、工作模式常态化、作业往复频次高的区域，既为工人提供了更加安全、舒适的工作环境，降低了员工劳动强度、提高了工作效率，也让企业形成自主创新的精神内核，促进企业向智能化、数字化转型发展。
如今，在方大特钢的生产一线、制造前沿，既有尖端技术和先进设备，也有把蓝图变为现实的能工巧匠。
